Mercedes-Benz revolutioniert mit „Digital-First“ die Produktion der neuen MMA-Plattform
Mercedes-Benz hat eine wegweisende Strategie für die Produktion seiner neuen MMA-Plattform (Mercedes Modular Architecture) angekündigt, die den Einsatz von digitaler Technologie an vorderste Stelle stellt. Dieser „Digital-First“-Ansatz soll die Effizienz steigern und das Mercedes-Benz MO360-Produktionssystem in Bezug auf Flexibilität, Widerstandsfähigkeit und Intelligenz auf ein neues Level heben. Die Einführung der MMA-Plattform, die erstmals auf der IAA MOBILITY in München mit dem Concept CLA Class vorgestellt wurde, markiert einen wichtigen Meilenstein in der kontinuierlichen Digitalisierung des Produktionsökosystems von Mercedes-Benz.
Virtuelle Inbetriebnahme von Montagehallen: Mercedes-Benz Werk Rastatt setzt Maßstäbe
Das Mercedes-Benz Werk Rastatt geht bei der Einführung von Fahrzeugen der nächsten Generation innovative Wege. Hierbei wird sichergestellt, dass die Montage in den bestehenden Hallen so wenig wie möglich unterbrochen wird. Dies wird durch den Einsatz hochpräziser digitaler Simulationstechniken erreicht, die es Mercedes-Benz ermöglichen, die neuen Produktionslinien für die MMA-Plattform im bestehenden Werk präzise anzupassen, zu konfigurieren und zu optimieren. Das bedeutet, dass die genaue Position von Maschinen, Versorgungswegen und Produktionslinien im Voraus bestimmt und simuliert werden kann, ohne die laufende Produktion der aktuellen Fahrzeugmodelle zu stören. Dieser Ansatz ermöglicht nicht nur eine enorme Zeitersparnis, sondern beschleunigt auch den Hochlauf der Produktion erheblich.
Um diese Vision zu verwirklichen, investiert Mercedes-Benz einen erheblichen Betrag, um das Werk Rastatt für die Produktion der nächsten Generation von Fahrzeugen vorzubereiten. Die virtuelle Inbetriebnahme in Rastatt wird als Modell für das weltweite Produktionsnetzwerk dienen und auch im Kooperationswerk in Peking umgesetzt werden.
Digitaler Zwilling in der Produktion: Partnerschaft mit NVIDIA Omniverse
Mercedes-Benz hat eine Partnerschaft mit NVIDIA geschlossen, um neue Produktionsverfahren zu entwickeln. Erstmals wurde eine umfassende digitale Darstellung einer gesamten Produktionshalle für die Werkserweiterung in Kecskemét, Ungarn, erstellt. Diese digitale Repräsentation umfasst nicht nur das Gebäude selbst, sondern auch die darin befindliche Infrastruktur, einschließlich Pausenbereichen und Umkleidekabinen für die Mitarbeiter. Durch den Einsatz des digitalen Zwillings können Montagebereiche virtuell geplant, umgebaut und überprüft werden. Dies ermöglicht eine höhere Geschwindigkeit, Transparenz und Flexibilität der Produktionsprozesse, ohne den Einsatz kostspieliger Hardware.
Die Nutzung von Omniverse ermöglicht auch eine verbesserte Zusammenarbeit mit Lieferanten und beschleunigt die Koordinationsprozesse erheblich. Der Einsatz eines digitalen Zwillings führt zu einer Verdopplung der Geschwindigkeit bei Umbau- oder Bauprojekten von Montagehallen und verbessert gleichzeitig die Qualität der Prozesse. Die in der virtuellen Welt gesammelten Daten werden zur Optimierung von Montageprozessen verwendet, um mögliche Fehler und Mängel frühzeitig zu erkennen, ohne Auswirkungen auf die reale Welt zu haben.
Effizienzsteigerung durch Künstliche Intelligenz
Die Integration von Künstlicher Intelligenz (KI) eröffnet auch neue Möglichkeiten zur Energie- und Kosteneinsparung. Insbesondere im Bereich der Lackieranlagen hat KI dazu beigetragen, die Effizienz zu steigern. Im Werk Rastatt konnte eine Energieeinsparung von 20 % im energieintensiven Decklackverfahren erzielt werden, indem KI die Überwachung der relevanten Teilprozesse übernahm. Darüber hinaus wurde der Zeitaufwand für die Einleitung der Teilprozesse erheblich reduziert. Diese erfolgreiche Anwendung der KI-gesteuerten Verfahrenstechnik wird nun auf weitere Mercedes-Benz Werke ausgeweitet.
Demokratisierung der Daten und zentrale Softwareverwaltung mit MB.OS
Mercedes-Benz hat auch die „Demokratisierung der Daten“ eingeführt, bei der Produktionsmitarbeiter ChatGPT zur Datenverarbeitung in Verbindung mit der MO360 Data Platform nutzen. Dies ermöglicht Echtzeitzugriff auf wichtige Produktionsdaten und beschleunigt die Identifizierung von Fehlern.
Zusätzlich wird das Mercedes-Benz Operating System (MB.OS) in der Serienproduktion verwendet. Dieses System ermöglicht die zyklische Bereitstellung von Softwarepaketen in der Produktion und erlaubt zehnmal schnellere Software-Updates. Durch die direkte Anbindung an die Mercedes Intelligent Cloud (MIC) verlassen alle Fahrzeuge die Produktion „always up-to-date“. Dies erhöht die Sicherheit und Qualität der Fahrzeuge erheblich und stellt die Einhaltung hoher Zertifizierungsanforderungen sicher.
Die Digitalisierung der Produktion bei Mercedes-Benz eröffnet eine neue Ära der Effizienz und Flexibilität in der Automobilindustrie und ebnet den Weg für die Zukunft des Fahrzeugbaus.
